현장 밀착 상담 모습-전북특별자치도제공

전북특별자치도의 ‘전북형 스마트 제조혁신 프로젝트’가 지역 중소 제조업체의 체질 개선과 경쟁력 강화에 성과를 내고 있다.

삼성전자 출신 전문 멘토들이 현장에 밀착해 공정 혁신부터 판로 개척까지 전방위 지원을 펼친 결과, 참여 기업들의 생산성과 품질 지표가 개선되고 있다.

13일 도에 따르면, 진안군 소재 김치 제조업체 ‘참식품’은 수작업 중심 공정에서 발생하는 중량 편차로 연간 원가 손실을 겪어왔다. 작업자마다 김치 속을 넣는 양이 달라 납품처로부터 반복적인 클레임을 받으며 신뢰도 위기에 처해 있었다.

멘토들은 무거운 김치 통을 일일이 옮기는 과정에서 축적되는 피로가 품질 저하의 근본 원인임을 파악하고, ‘양념 공급-버무림-이송 일체형 라인’을 직접 설계해 현장에 적용했다.

그 결과 일일 생산량은 1.5톤에서 1.65톤으로 10% 증가했고, 김치 속 혼합 공정 자동화로 인당 생산량은 150% 향상됐다.

전자저울 데이터와 설비를 실시간 연계하는 정량 관리 체계를 구축해 중량 초과 비율을 3.5%에서 2%로 낮췄고, 연간 1억 2,000만 원의 비용 절감 효과를 거뒀다.

이재우 참식품 대표는 “공정 고도화와 판로 확대 성과를 동시에 얻었다”며 “올해 매출이 30% 이상 성장할 것으로 기대하고 있으며, 향후 자동화 로봇 도입을 통한 추가 고도화를 단계적으로 추진하겠다”고 밝혔다.

김제시 자동차 부품업체 ‘한국몰드 김제’는 시스템 활용의 모범 사례로 꼽힌다. 이 회사는 고온·고압 스팀을 다루는 SMC 프레스 공정에서 성형 조건을 전적으로 작업자 경험에 의존해 불량률 변동과 안전사고 위험이 상존했다.

멘토단은 금형 온도를 자동 모니터링하고 가스 밸브를 자동 제어하는 시스템을 구축했다.

그 결과 공정 불량률이 38% 감소했고, 에너지 비용도 2% 절감됐다. 회전형 작업대 도입으로 제품 생산 간격(Tact Time)은 211초에서 192초로 16% 단축됐으며, 창고 레이아웃 재설계를 통해 적재 효율도 10% 향상됐다.

고선영 한국몰드 김제 대표는 “현장에 상주한 멘토들이 우리 공정에 딱 맞는 시스템을 설계해 주고, 환경안전 분야까지 세심하게 챙겨준 것이 큰 힘이 됐다”라며 “이제는 데이터로 품질을 예측하는 지능형 공장을 통해 글로벌 시장을 선도하는 파트너사가 되겠다”고 전했다.

군산시 엔진 조립업체 ‘타모스’에서는 현장 혁신의 힘이 여실히 드러났다. 작업자들이 부품 하나를 조립하기 위해 창고를 수십 차례 오가던 비효율적 구조가 문제였다.

멘토들은 8주간 밀착 지도를 통해 50개 개선 과제를 도출하고 전량 해결했다. 부품을 한 번에 묶어 공급하는 ‘키팅(Kitting)’ 방식 도입으로 이동 횟수를 단 1회로 줄였고, 냉각팬 조립용 기능성 턴장치 설치로 조립 시간을 대당 6초 단축했다.

일일 엔진 생산량은 8대에서 9대로 13% 증가했고, 공정 불량률은 1.3%에서 0.7%로 46% 감소했으며, 재고 정확도는 95% 수준으로 향상됐다.

승병학 타모스 대표는 “멘토들이 현장 작업자들과 함께 구슬땀을 흘리며 진심 어린 모습을 보여주니 직원들이 먼저 마음을 열었다”며 “현장이 눈에 띄게 깨끗해지고 작업이 편해지면서 ‘우리도 하면 된다’는 자신감이 생긴 것이 가장 큰 수확”이라고 설명했다.

도는 올해 79억 9,000만 원을 투입해 56개 기업을 대상으로 시스템 구축, 현장 혁신, 판로 지원, 환경안전 컨설팅을 패키지형으로 제공한다. 2027년까지 총 180개사를 지원해 이 중 10% 이상을 고도화 사업으로 연계한다는 목표다. 특히 AI 연계 공정 최적화를 위한 시범 공장 모델을 구축해 스마트공장 확산의 거점으로 삼을 계획이다.

전북자치도 관계자는 “기업 현장의 실질적 변화를 이끌어내는 것이 핵심”이라며 “제조기업의 디지털 전환을 체계적으로 뒷받침하겠다”고 말했다.